Сроки разработки варьируются в зависимости от сложности продукта и технических требований. В целом, стандартный цикл разработки проекта составляет от 3 до 5 месяцев и охватывает полный процесс: от концептуального проектирования и разработки оснастки до проверки и подготовки к серийному производству.

Мы предоставляем возможность совместного проектирования на всем протяжении процесса, охватывающую оптимизацию конструкции, моделирование процессов и интеграцию оборудования. Наша инженерная группа использует 3D-моделирование CAD, конечно-элементный анализ CAE, визуальное моделирование VC и виртуальную пусконаладку VR для создания полностью цифрового рабочего процесса НИОКР.
Так, например, при разработке легких труб для шасси электромобилей одного из наших клиентов, моделирование CAE позволили оптимизировать распределение материала, снизив вес компонента примерно на 20% при сохранении стандартов безопасности при столкновении. Кроме того, наше самостоятельно разработанное производственное оборудование, такое как гидроформовочные системы, может быть настроено для удовлетворения конкретных требований заказчика к формовке и точности.

Мы применяем передовую цифровую экосистему в проектировании, производстве и управлении.

• Проектирование и моделирование
  SolidWorks, UG (3D-моделирование), ANSYS (структурный анализ), AutoForm (моделирование процесса формовки)
• Производство и программирование
  FASTSUITE (офлайн-программирование для 6-осевой лазерной резки), HyperMill (программирование 5-осевой обработки)
• Управление производством
  SAP ERP, MES (система управления производством), PDM (управление данными о продукте)
• Цифровая фабрика и промышленная взаимосвязанность
  На базе 5G+промышленный интернет вещей (IIoT), поддерживается системами SCADA для мониторинга в реальном времени и оптимизации OEE.

Мы самостоятельно выполняем проектирование и изготовление оснастки через наш специализированный центр разработки и точной механической обработки. Используя передовые платформы для проектирования, такие как UG NX Mold Wizard, и высокопрочные легированные стали, мы значительно увеличиваем качество формовки оснастки для оборудования.
Ключевые показатели нашей оснастки включают:

• Срок службы до 150 тонн
• Производительность одной пресс-формы свыше 80 циклов
• Процент выхода годной продукции выше 70%
• Точность обработки контролируется в пределах ±0.01 мм

При поддержке 5-осевых обрабатывающих центров, EDM-оборудования, высокоточных измерительных систем, включая CMM, а также самостоятельно разработанной оснастки для гидроформинга, мы предлагаем клиентам надежные возможности формообразования, одновременно сокращая объем сварки и повышая эффективность производства.

Наш технологический потенциал подтверждается 97 выданными патентами, включая 43 патента на изобретения, охватывающими гидроформинг, лазерную резку и другие ключевые процессы.

• Выгодная стоимость
  С точки зрения себестоимости, самостоятельно разработанные интегрированные производственные линии стоят примерно одну треть от стоимости импортных систем, а наше крупносерийное производство с годовой мощностью свыше 10 миллионов изделий дополнительно снижает предельные производственные затраты.
• Экологичное производство
  Технология лазерной сварки позволяет нам ежегодно уменьшать длину сварных швов примерно на 20 миллионов метров, а распределенные фотоэлектрические системы энергоснабжения экономят около 3 миллионов кВтч электроэнергии ежегодно, поддерживая низкоуглеродное производство.
• Быстрое реагирование
  Производственная линия поточного типа с цифровым управлением сокращает циклы поставки примерно на 30% по сравнению со средними отраслевыми показателями.
• Признание клиентов
  Мы установили долгосрочные партнерские отношения с крупными автопроизводителями, включая BYD, Volkswagen и NIO. Рыночная доля гидроформованных компонентов шасси нашей компании заняла первое место в мире в 2024 году (16.2%).

По состоянию на 2024 год Motorbacs поддерживала годовую производственную мощность в 10 миллионов готовых деталей, охватывающую гидроформованные шасси для электромобилей, а также ключевые трубные компоненты для двигателей. Наша производственная структура включает более 40 автоматизированных линий на базах в Нинбо и Аньхое:

• Завод в Jiangbei Cicheng: годовой выпуск более 3 миллионов комплектов компонентов шасси для электромобилей
• Завод в Chaohu: ежедневная производственная мощность более 15 000 компонентов

В 2025 году наша производственная мощность выросла до более чем 20 миллионов единиц готовых изделий, что соответствует нашему стремлению стать производителем гидроформованных труб для шасси №1.

Мы создали систему управления качеством на всем жизненном цикле продукции, охватывающую контроль материалов, мониторинг процессов и проверку готовых изделий.

• Сертификаты: IATF 16949:2016, ISO 14001 и другие международные сертификаты систем.
• Контрольно-измерительное оборудование: 3D измерительные роботы, спектрометры, системы испытаний в соляном тумане и множество точных измерительных платформ.
• Управление процессом: AI-визуальный контроль и онлайн-лазерные измерения минимизируют уровень дефектов на производстве (PPM).
• Непрерывное улучшение: непрерывное совершенствование нашей компании и продукции поддерживается методами бережливого производства и Six Sigma. Благодаря этому за последние годы выход годной продукции вырос до 99.8%.